Technologie: EDM, CNC, odlewanie próżniowe, blacha
Materiały: aluminium, stal, ołów, mosiądz, miedź, ABS, PA
Planowana wielkość produkcji: 1 główne urządzenie, 1 ładowarka oraz 2-6 akumulatorów (prawdziwych i atrapowych)
Warunki eksploatacji: outdoor, IP66, od -25 do 60°C
Ochrona przed: promieniowaniem rentgenowskim, uderzeniami i przegrzewaniem (wrażliwych komponentów elektronicznych)
Moja rola: inżynier konstruktor, projektant wzornictwa przemysłowego
Mój czas poświęcony na projekt: 672 h.
Czas trwania projektu: 13 mies.
Co to jest?
To urządzenie to mobilny detektor rentgenowski, podobny do stacjonarnych jednostek stosowanych np. w gabinetach stomatologicznych, ale przenośny. Rejestruje, zapisuje i przesyła (przewodowo lub bezprzewodowo) ekspozycję na promieniowanie rentgenowskie obiektu umieszczonego między emiterem a detektorem. Tego typu sprzęt jest wykorzystywany głównie w przemysłowej diagnostyce nieniszczącej, np. do kontroli spoin rur w trudno dostępnych miejscach lub bezpośrednio na hali produkcyjnej.
Początkowo klient potrzebował jedynie w pełni funkcjonalnego urządzenia demonstracyjnego (detektor + akumulatory) do badań rynkowych i rozmów z potencjalnymi klientami, takimi jak fabryki i organizacje serwisowe. Później, w miarę rozwoju projektu, zdecydował się na stworzenie konfiguracji zasilanej z sieci, zastępując „prawdziwe” akumulatory atrapami – jedna pełniła funkcję mostka elektrycznego, druga umożliwiała podłączenie zasilania. Ostatecznie klient postanowił także opracować dedykowaną bazę do ładowania akumulatorów.
Moim zadaniem było wzięcie komponentów elektronicznych (odbiornik rentgenowski 1515DXT, komputer WAFER-BT-i1, płytki drukowane oraz gotowy akumulator 38120S), które razem stanowią funkcjonalną elektronikę, i „opakowanie” ich w gotowy do wprowadzenia na rynek produkt poprzez zaprojektowanie zarówno wewnętrznej struktury, jak i obudowy zewnętrznej (ponieważ jedno definiuje drugie, ten podział jest do pewnego stopnia umowny)