Na etapie opracowania konstrukcji szybko wyszło na jaw główne problematyczne miejsce – uszczelnienie skośnego styku metalowej pokrywy i plastikowego frontu. Wcześniej wspominałem, że stopień ochrony odpowiada klasie IP21. To zarazem prawda i nieprawda – z dwóch powodów

Po pierwsze, klient uparcie nie chciał przyjąć do wiadomości, że obudowa medyczna może w ogóle mieć jakikolwiek IP: w jego rozumieniu powinna wytrzymać rozlanie kolby z jakimś roztworem chemicznym (co ja zinterpretowałem jako IPX1). Po drugie, gięta i zmienna pod względem grubości krawędź pokrywy (w wersji ostatecznej) wymagała znacznego nakładu pracy przy ręcznym uszczelnianiu i kontroli. Był to jednak świadomy wybór klienta. Więc tak – formalnie obudowa spełnia IP21

Proponowałem wariant konstrukcji bardziej przyjazny dla ręcznego uszczelniania i z estetycznym tyłem, ale został odrzucony z powodów kosztowych. Moim zdaniem wychodzi na jedno: jeśli czegoś nie dopracujemy na etapie projektu lub produkcji, to potem nadrabiamy to ręczną robotą 

• To urządzenie — elektrokoagulator — to zaawansowany elektroskalpe , który oprócz funkcji cięcia (uzyskiwanego poprzez przepływ prądu wysokiej częstotliwości przez tkankę, co prowadzi do jej podgrzania i odparowania płynu komórkowego — funkcja opisana na urządzeniu jako Blend 1) posiada również funkcję koagulacji tkanek, czyli ich „przyżegania” w celu zatrzymania krwawienia (Blend 2 — tryb cięcia z koagulacją).
• Koagulacja może być miękka — lokalna, płynna, z równomiernym rozkładem energii. Taki tryb pozwala „zgrzewać” naczynia o średnicy do 1–2 mm, co jest istotne podczas pracy w pobliżu struktur wrażliwych, gdzie wymagane jest minimalne uszkodzenie otaczających tkanek. Może być też iskrowa — z bardziej intensywnym nagrzewaniem, aż do zwęglenia tkanek, ale zapewniająca hemostazę naczyń o średnicy do 2–3 mm. Większe naczynia wymagają mechanicznego podwiązania lub użycia klipsów.
• Narzędzie trzymane przez chirurga, podłączone do aparatu, może pracować w trybie monopolarnym (prąd przepływa przez ciało pacjenta do elektrody neutralnej — NE) lub w trybie bipolarnym, w którym prąd płynie tylko między dwoma elektrodami narzędzia.
• Dla wygody podłączenia dwóch różnych narzędzi (np. pęsety i kleszczy) urządzenie ma dwa wyjścia bipolarne.
• Aby uniknąć ręcznego włączania i wyłączania prądu, zastosowano funkcje „auto-start” i „auto-stop” — energia jest podawana automatycznie przy kontakcie z tkanką i przerywana po jego ustaniu.

• Złącze do pedałów nożnych w trybie monopolarnym: jeden pedał uruchamia cięcie, drugi — koagulację (chirurg nogą wybiera, czy chce ciąć, czy przyżegać)
• Złącze do pedału w trybie bipolarnym (tu tylko koagulacja)
• Złącze do sterowania elektrozaworem podającym gaz (np. argon) przez narzędzie. Gaz poprawia jakość koagulacji i zapobiega zwęgleniu tkanek
• Złącze zasilania. Częstotliwość 500 Hz nie jest błędem. Standardowe gniazdo sieciowe (50 Hz) nie nadaje się do pracy tego urządzenia. Należy podłączyć inwerter, który podnosi częstotliwość do 500 Hz, a dopiero do niego elektrokoagulator. Rozwiązanie to stosuje się m.in. w celu zmniejszenia masy urządzeń medycznych

Wysokie nóżki zapewniają odpowiednią cyrkulację powietrza (otwory wentylacyjne, ze względu na wymogi szczelności, znajdują się tylko od spodu). To szczególnie ważne, gdy urządzenia są ustawiane jedno na drugim. Dodatkowo prześwit umożliwia włożenie palców, żeby łatwo chwycić sprzęt. W przeciwnym razie potrzebne byłyby oddzielne uchwyty do przenoszenia

Mnóstwo elementów mocujących – od plastikowych wsporników przykręconych do dna, na których osadza się płytę PCB (dla izolacji od metalowej obudowy) 

Gdy klient przychodzi z gotową elektroniką (a tak bywa często), to zawsze problem: zawężają się możliwości i dla projektanta, i dla konstruktora. W tym przypadku część elektroniczna była opracowywana równolegle z obudową – i dobrze. Gdyby było inaczej, klient miałby jedną płytę do panelu czołowego, na której znajdowałyby się jednocześnie wskaźniki (cyfrowe wyświetlacze) i enkoder (czyli pokrętło). To oznaczałoby, że wskaźniki znalazłyby się głębiej niż klawiatura (co samo w sobie wygląda źle), a więc potrzebne byłyby błyszczące, przezroczyste strefy nad nimi – droższe w produkcji i gorsze ze względu na odbicia światła

Poza tym wszystkie te elementy nie znalazłyby się tam, gdzie chciał to mieć projektant, planując ergonomię panelu. Podobnie zresztą z złączami do klawiatury – one też nie mogą być „gdziekolwiek”. I prawdopodobnie nie byłyby to nawet te właściwe złącza (z niewłaściwym rastrze pinów albo bez możliwości podłączenia taśmy), pod które producent klawiatur wykonuje swoje interfejsy 

Gdyby klient przyszedł z gotową częścią elektroniki zasilającej – ciągle narzekam – główna płyta prawdopodobnie miałaby niekorzystne proporcje i prostokątny obrys. To oznaczałoby, że zasilacz trzeba by umieścić nad płytą i przykręcić do „sufitu” obudowy (co wydaje się logiczne przy takiej kompozycji). A to z kolei wymagałoby dodatkowych wsporników, ograniczających dostęp do innych elementów, i oczywiście zwiększyłoby wysokość urządzenia. Nie wspominając o tym, że każdy dodatkowy detal = dodatkowy koszt

Na etapie projektowania wyglądu designer narysował zgrabny, miniaturowy wyłącznik sieciowy, ładnie wpisujący się w rytmem w ciąg gniazd wyjściowych. Niestety, realny przełącznik, wybrany już na etapie konstrukcyjnym jako odpowiadający zasadzie działania i najlepiej wyglądający, okazał się dwa razy większy. Trzeba było więc skorygować kąt nachylenia klawiatury, zwiększając pionową część, żeby przycisk w ogóle się zmieścił. Akceptowalnie. 

Łącznie – 11 unikalnych części. Osiem miesięcy pracy (wliczając projekt wzorniczy) i około 200 godzin pracy konstrukcyjnej. Da się szybciej? Teoretycznie – tak. Praktycznie – nie. Statystycznie to zupełnie normalne wartości

Gdyby klient natychmiast odpowiadał na wszystkie pytania i błyskawicznie zatwierdzał propozycje zespołu projektowego, cały proces skróciłby się do 2–3 miesięcy. Ale tak bywa tylko przy „pożarach”, gdy trzeba mieć coś „na wczoraj”. To już nie jest zdrowe projektowanie, tylko gaszenie terminów kosztem jakości

W normalnym trybie po stronie klienta wszystko dzieje się spokojnie: tydzień, dwa na zastanowienie albo po prostu zniknięcie na trzy – to standard. Nie zapominajmy też, że klient równolegle opracowywał elektronikę i część zasilającą. Produkcją zajmował się również sam, więc pierwsze prototypy pojawiły się dopiero po kolejnych trzech miesiącach

Co do konstrukcji, to żeby dojść do prostego, spójnego rezultatu, który harmonijnie łączy część wzorniczą i elektroniczną z pozostałymi wymaganiami specyfikacji technicznej, potrzeba dziesiątek iteracji i ton korespondencji. Na przykład, jeśli policzyć całą moją pisemną komunikację w ramach tego projektu, wychodzi około 16 000 słów. Co to znaczy 16 000 słów? To na przykład jeden numer National Geographic albo Esquire. Albo porządny artykuł pokroju „Historia Cesarstwa Bizantyjskiego” w Wikipedii